Лопаті- турбіни високого тиску відчувають інтенсивне навантаження в кореневій перехідній зоні, де лопатка з’єднується з пазом «ластівчин хвіст». У цьому регіонірадіус кутамає точно відповідати проектній кривій, щоб забезпечити довговічність і запобігти передчасному виходу з ладу.
Виклик
Будь-яке відхилення-навіть на кілька мікрон-від проектного радіуса може спричинитиконцентрація напруги, знижуючи термін служби леза від втоми. Досягти ідеальної кривизни важко через обмежений доступ до інструменту та ризик деформації під час різання.
Рішення
Ми розв’язали це за допомогою цілеспрямованого, багато{0}}етапного робочого процесу:
Одночасна 5-осьова обробка
Використовується багато{0}}керування осями для підтримки точного положення інструмента через складну криву.
Спеціалізований мініатюрний інструмент
Спеціальні фрези малого-діаметра використовувалися для доступу до вузьких місць без прогину.
Контрольована швидкість входу/виходу
Повільні, постійні швидкості подачі запобігали відхиленням, спричиненим ударом інструменту та раптовим навантаженням.
Багато{0}}зондування-процесу
Під час обробки ми перевіряли кілька радіусів. При появі відхилень траєкторія інструменту негайно компенсувалася.
Результат
Радіус відхилення зменшеновід ±0,03 мм до ±0,005 мм
Оздоблення поверхні Ra Менше або дорівнює 0,2 мкм
Розрахункова довговічність покращена на ~15%
Цей процес гарантує надійну роботу в екстремальних умовах навіть-зрізів у корінцях турбінних лопатей.
